Commentaires fermés sur Skroller S.L. introduit unmaintien de sécurité
Innovation dans les trottinettes électriques
Skroller S.L., a réalisé un développement révolutionnaire dans le monde des trottinettes électriques. Ils ont développé et breveté la première dossier pliable et portable au monde, qui non seulement améliore le contrôle, la stabilité et le confort, mais réduit également le risque d’accidents et de blessures, améliorant ainsi considérablement l’expérience de l’utilisateur.
Une construction solide pour une sécurité maximale
Le système de Skroller est conçu avec une structure en acier robuste, une sangle épaisse et un support de trottinette largement testée en laboratoire. Cela le rend extrêmement résistant à toutes sortes d’impacts, permettant aux utilisateurs de rouler en toute confiance, sachant qu’ils sont bien protégés.
S’adapter aux différents poids des utilisateurs
L’un des défis que Skroller a dû relever a été de concevoir un ressort moteur capable de s’adapter aux différents poids des utilisateurs, tout en conservant la fonctionnalité et l’objectif du produit. Il s’agissait de réduire les risques d’accidents et de blessures, et d’améliorer le confort de conduite de la trottinette électrique.
Collaboration pour l’innovation : Skroller et Alcomex Springs Group
Skroller a travaillé en étroite collaboration avec Alcomex Springs Group pour mettre au point un petit mécanisme cylindrique doté d’une sangle extensible qui fait office de dossier lorsqu’il est attaché à la taille de l’utilisateur. Ce mécanisme est conçu pour se rétracter automatiquement à l’approche de la barre, ce qui permet au cycliste de se pencher en arrière et de se détendre en toute sécurité.
Passage à la phase de production : la production en série est imminente
Après des mois de travail acharné et le développement de plusieurs prototypes, Skroller est sur le point de lancer la production en série des 5 000 premières unités de son dossier pliant innovant. C’est un moment passionnant pour l’équipe, qui croit au pouvoir de l’innovation combiné à l’expertise du groupe Alcomex Springs.
Perspectives de succès
« Nos équipes techniques travaillent avec l’équipe technique d’Alcomex Muelles pour améliorer et développer le modèle fonctionnel final du ressort de puissance pour Skroller. Cela nous permettra de lancer une série dans les semaines à venir et de construire une bonne relation professionnelle pour de nouvelles solutions à l’avenir », a déclaré Sergey Kazakov, PDG de Skroller belt. Grâce à un excellent travail d’équipe et à un avenir prometteur, Skroller S.L. envisage avec confiance le lancement de son produit révolutionnaire. Ce dossier pliable promet d’offrir aux utilisateurs de scooters électriques une toute nouvelle expérience de conduite, où la sécurité, la stabilité et le confort sont primordiaux.
C’est en 1953 que débute l’histoire d’HZ Solutions. Fondée sous le nom de « Metalware Factory Het Zuiden », l’entreprise a connu plusieurs propriétaires. Une étape importante a été franchie en 2018 lorsque HZ Solutions a été absorbée par le groupe Alcomex Springs, marquant le début d’un nouveau chapitre de sa riche histoire.
Spécialiste des solutions de ressorts
Depuis plus de 70 ans, HZ Solutions est connu comme un spécialiste du développement de solutions créatives aux problèmes de ressorts spécifiques. Son engagement en faveur de l’innovation et de la satisfaction clients a permis à l’entreprise d’occuper une position de premier plan dans l’industrie.
Un jubilé festif
L’été dernier, le 70e anniversaire de HZ Solutions a été célébré en grande pompe. Il s’agissait d’un moment convivial pour l’entreprise et, pour certains, il a également marqué le début d’une nouvelle carrière chez HZ Solutions. Les festivités se sont déroulées dans un endroit magnifique, en pleine nature, où le temps s’est montré sous son meilleur jour avec des températures supérieures à 25 degrés au soleil.
Activités festives
L’après-midi a commencé par un accueil chaleureux, accompagné de café et de gâteaux. Tout le monde a ensuite été divisé en deux groupes pour une série d’activités amusantes, y compris des jeux hollandais anciens tels que la suspension de jeans, le lancer de fers à cheval, une course de baignoires, le tir à l’arc et un laser gaming. Ces activités développent l’esprit d’équipe.
Un régal culinaire
Après ces activités, un repas délicieux a été préparé pour tous les participants. Ce repas a été l’occasion d’échanger et de continuer de se découvrir.
Un souvenir impérissable
Bien que la soirée se soit prolongée et que certains soient rentrés chez eux, personne n’est reparti les mains vides. Chacun a reçu un beau souvenir de l’anniversaire et de la réussite de l’après-midi et de la soirée. Cet événement n’était pas seulement une célébration du passé, mais aussi une occasion de mieux connaître les collègues et de construire l’avenir ensemble. En route pour les 70 prochaines années.
Vous vous demandez comment Alcomex et/ou HZ Solutions peuvent vous aider à résoudre votre problème de printemps ?
Commentaires fermés sur Le rôle d’Alcomex Group dans le secteur ferroviaire
Notre société se déplace sur des rails, au sens propre comme au sens figuré. Le groupe Alcomex est à la pointe du progrès dans l’industrie ferroviaire. Dans un monde où la sécurité et l’innovation sont essentielles, Alcomex joue un rôle important dans l’optimisation de nos chemins de fer et de nos trains.
Le défi croissant des chemins de fer
L’augmentation constante du nombre de voyageurs dans ce domaine exerce une pression sur notre réseau ferroviaire et sur l’infrastructure des trains. C’est pour cette raison que de nombreux travaux d’extension ont été réalisés ces dernières années.
Alcomex en action : projet à Kijfhoek
En 2023, le groupe Alcomex, en collaboration avec Kampa International, a réalisé un projet exceptionnel à la gare de triage de Kijfhoek, entre Barendrecht et Zwijndrecht. Il s’agissait de la mise en œuvre d’un nouvel accessoire ferroviaire, spécialement adapté aux changements de chariots à Kijfhoek. Cette adaptation était non seulement conforme aux directives européennes relatives aux systèmes de fixation des rails (EN 13149 – 1 à 8), mais elle a également permis de créer l’espace nécessaire entre la fixation et les rails.
Ces dernières années, le groupe Alcomex a renforcé sa réputation de partenaire fiable dans le secteur ferroviaire. L’un de ses principaux domaines d’intervention est la réduction du bruit. Conformément à une communication au Parlement européen et au Conseil, qui souligne la nécessité de réduire les niveaux de bruit pour limiter les effets néfastes sur la santé, Alcomex a breveté des solutions innovantes.
L’innovation au service de la réduction du bruit
Les innovations brevetées du groupe Alcomex présentent non seulement des avantages de fabrication, mais aussi des avantages en termes de prix par rapport aux applications de ressorts à lames existantes. La fixation d’un matériau insonorisant sur les rails constitue une avancée technologique et une réduction des coûts.
L’avenir avec Alcomex
Vous êtes intéressé par les solutions de pointe du groupe Alcomex ? Nous restons à votre disposition pour toutes vos demandes et vous accompagner dans vos projets ferroviaires. Ensemble, pour créer de beaux projets.
Commentaires fermés sur Nouveau centre de ressorts de traction en Pologne
Prévisions de ventes et plans d’expansion
Alcomex a augmenté sa part dans les ressorts de traction pour les portes résidentielles. Les ventes de ressorts de traction devraient quadrupler dans les années à venir. Sur la base de ces prévisions, il a été décidé de diviser la production de ressorts de porte à Marki en unités distinctes pour les ressorts de torsion et les ressorts de traction. Pour faire face à cette croissance, nous avons investi dans un nouveau site pour permettre la production et l’assemblage des ressorts de traction.
Contrat de bail et travaux de transformation
Fin novembre 2022, le contrat de location de 5320 mètres carrés de surface d’entrepôt et de bureaux dans un bâtiment d’une superficie totale d’environ 38500 mètres carrés, a été signé. Le bâtiment, connu sous le nom de « Hall B », est situé à Marki, à quelques mètres de notre emplacement actuel. Nous avons commencé le 01.02.2023, tous les travaux nécessaires pour convertir la zone d’entrepôt en une zone de production principalement pour les ressorts de traction.
Détails des travaux de transformation
Les travaux de transformation comprennent plusieurs tâches, notamment
Extension du tableau électrique principal conformément aux exigences énergétiques d’Alcomex.
Installation d’un éclairage approprié dans la zone de production jusqu’à 500 lux.
Livraison et installation de 14 puits de lumière avec fonction de ventilation, d’une unité de contrôle météorologique et d’un système d’extincteur (sprinkler) nécessaire.
Construction de nouvelles bornes de recharge pour chariots élévateurs équipés d’un système de détection de gaz et système d’extincteur (sprinkler).
Installation de chauffages pour créer un environnement de travail confortable.
Transformation des bureaux existants en vestiaires et en espaces sociaux.
Achèvement des travaux d’adaptation
À la mi-mai, tous les travaux d’aménagement ont été achevés et toutes les notifications, accords et approbations nécessaires ont été obtenus auprès des autorités compétentes. En conséquence, le 29 mai 2023, le protocole d’achèvement des travaux d’adaptation a été signé. Cette étape franchie, des tâches supplémentaires telles que l’installation du système de ventilation et le transfert de deux compresseurs d’air du hall D ont pu commencer. En outre, tous les équipements nécessaires, y compris des casiers, des bancs pour les vestiaires, du mobilier de bureau, des imprimantes et du matériel de cuisine, ont été achetés pour offrir un environnement confortable à nos employés pendant les pauses.
Coopération avec la République tchèque et transfert d’équipements
Outre l’expansion en Pologne, nous avons entamé une coopération plus étroite avec nos collègues de la République tchèque, puisqu’une partie de la production sera transférée de ce pays. La première session de formation a eu lieu à Brno, où nos employés se sont familiarisés avec le processus de production des ressorts de traction, qui sera transféré dans notre nouveau centre.
Calendrier opérationnel et livraisons aux clients
Le transfert de l’équipement de production actuel vers le nouveau centre était prévu pour la mi-juin, suivi du transfert de machines et d’équipements d’outillage supplémentaires depuis la République tchèque en juillet. Notre objectif est de rendre le nouveau centre de production de ressorts de traction en Pologne pleinement opérationnel dès le premier septembre de cette année, ce qui nous permettra de livrer nos produits (ressorts) à nos clients dans toute l’Europe.
Commentaires fermés sur Alcomex Inde: 15 ans d’amélioration continue
Alcomex Springs existe depuis 15 ans en Inde. C’est avec clairvoyance qu’en 2005 les anciens propriétaires d’Alcomex, M. Fred Baas et M. René Kalkhuis, ont commencé à chercher un site de fabrication de ressorts en Inde. Le choix de l’Inde reposait sur la situation géographique, idéale pour les futurs développements du marché, et sur la possibilité de réduire les coûts de production. Ce fut le début d’une grande aventure, car jusqu’alors, il n’y avait qu’un seul site de production pour Alcomex, à Opmeer (NL). Après avoir examiné et visité plusieurs sites potentiels à Ahmedabad, Chennai et Pune, le choix pour la première usine de fabrication hors d’Europe s’est porté sur Pune.
Le départ à Pune
Pune est proche de Mumbai, la capitale commerciale de l’Inde, avec son port maritime en eau profonde et son aéroport international. Avec une nouvelle route express prévue entre Pune et Mumbai, l’emplacement présentait tous les aspects recherchés.
En janvier 2007, le premier employé a été recruté, ainsi que le secrétaire de la société et un expert-comptable. Après avoir rempli tous les documents et reçu l’approbation du gouvernement indien, le 7 mars 2007 « ALCOMEX SPRINGS PRIVATE LIMITED » a débuté son activité.
En avril 2007, un bureau et un petit espace de production dans le complexe industriel de Weikfield à Sanaswadi Pune ont été loués et, parallèlement, la recherche d’un terrain a été officiellement lancée. Un terrain à proximité du village de Talegaon Dhamdhere, à 30 kilomètres au nord-est de Pune, a été sélectionné. Comme il s’agit d’une zone agricole, le terrain a dû être aménagé à partir de zéro : obtention des permis, raccordement à l’eau et à l’électricité et amélioration des routes.
Le mois suivant, nous avons acheté de petites machines pour la découpe et la soudure et nous avons commencé à produire des palettes. D’autres machines, comme des presses et des dérouleurs, et de nouveaux employés ont été embauchés. La production de palettes pour le marché local nous a permis de nous développer. Après l’acquisition des premières machines à enrouler CNC et du premier chariot élévateur à fourche en octobre 2007, nous avons commencé la production de petits ressorts industriels. Le premier conteneur avec des palettes a été expédié aux Pays-Bas en novembre et quelques échantillons de ressorts ont été envoyés par avion; nous commencions les affaires!
Alcomex Inde pour travailler
En avril 2008, la production a été transférée du site de location à notre nouvelle (et actuelle) usine, où l’équipe a commencé à installer les machines à enrouler, le four de trempe et le système de grenaillage et de revêtement en poudre. La production a progressé et, au fil des ans, les livraisons ont lentement augmenté.
En 2010, nous avons acheté une nouvelle machines à enrouler à un fournisseur national, équipée pour produire des ressorts de torsion jusqu’à 12 mm de diamètre de fil. Trois autres de ces machines ont été expédiées aux usines des Pays-Bas et de Pologne en 2011. Afin d’augmenter la capacité et d’améliorer la qualité de la finition des ressorts de torsion, un système automatique de peinture en poudre avec fonctionnement par bande transporteuse a été installé en 2013. Au cours des années suivantes, nous avons également pénétré le marché indien des ressorts et commencé à fournir des partenaires fidèles comme Gandhi Automations, Avians Automations et Metaflex.
En 2016, sous un nouveau propriétaire, Conrad Hietink et Jelle van Vliet sont devenus les dirigeants du groupe Alcomex et avec eux, l’entreprise a commencé un nouveau voyage de croissance.
L’accent est mis sur les ventes et les projets d’expansion, ce qui a entraîné une croissance rapide des volumes à Pune. Afin de suivre le rythme, des systèmes de remplissage et des mandrins en PEHD ont été développés sur des lignes de découpe et d’assemblage intégrées.
En 2018, nous avons introduit une deuxième équipe de production, augmentant ainsi le nombre d’employés. En 2020, des investissements majeurs ont été mis en œuvre: deux nouvelles lignes de cônes et mandrins, deux fours plus grands, une nouvelle installation GPL et une nouvelle bobineuse pour les fils de 4 mm à 12 mm.
anniversaire de 15 ans
Nous avons fièrement célébré notre 15ème anniversaire avec toute l’équipe le 7 mars 2022. Toute l’équipe s’est engagée à participer à une journée riche en activités sportives et en danse. Après un petit déjeuner commun, suivi de quelques discours soulignant le passé (Sandeep Patil, directeur général), le présent (Jeroen Hosper, directeur général des opérations du groupe Alcomex) et l’avenir (Nitin Wagh, architecte du nouveau bâtiment), la nouvelle extension des bureaux a été officiellement ouverte et le projet du bâtiment « B » a été officiellement lancé par une cérémonie traditionnelle de pose de la première pierre.
Au cours de ses 15 premières années d’existence, Alcomex Springs Pvt. Ltd. a exporté plus de 1 750 conteneurs vers huit pays différents et de nombreux clients. Cette année, les premiers conteneurs ont été expédiés au Canada et aux États-Unis, de sorte que la toute nouvelle installation de 2 500 m2, qui devrait être prête au premier semestre 2023, est nécessaire pour répondre à la demande croissante. L’investissement dans de nouvelles machines à enrouler, une machine de grenaillage, un système de revêtement en poudre, des lignes de remplissage, des chariots élévateurs et des presses garantira la capacité nécessaire pour les années à venir.
Enfin, au nom de toute l’équipe d’Alcomex Springs Pvt. Ltd, je tiens à remercier tous les collègues, fournisseurs et clients pour leur engagement et leur soutien dans le passé, le présent et l’avenir! Continuons à développer l’entreprise.
Commentaires fermés sur L’influence de la temperature et de la corrosion sur les ressorts
La combinaison de la durée de vie demandée et des conditions dans lesquelles le ressort doit fonctionner est l’un des défis sur lesquels nous n’exerçons que peu d’influence en tant que fabricant de ressorts. En fonction des exigences du système, nous déterminons tout d’abord quel matériau est suffisamment résistant à la corrosion et/ou est utilisable dans l’application. Alcomex détermine en même temps dans la plage de température indiquée si le matériau choisi a encore suffisamment de propriétés mécaniques pour fonctionner. Pour ceci, la combinaison adéquate s’avère très souvent très difficile à trouver.
Materiau et traitement de surface comme solution
Après le premier examen, on se penche sur l’application dans laquelle le ressort va être utilisé. Il peut arriver que l’environnement de travail du ressort soit si corrosif que certains matériaux apportent simplement « une réponse ». La solidité des ressorts et des produits de ressort est principalement déterminée par l’épaisseur du fil par rapport à la résistance à la traction [N/mm2]. L’épaisseur du fil et la résistance à la traction ont des conséquences sur la constante de ressort, donc le fonctionnement du ressort, et influent aussi sur la durée de vie. En choisissant un autre matériau, vous pouvez souvent résoudre un problème. Attention, dans des applications aux coûts très élevés, c’est souvent trop cher parce que des matériaux spécifiques, plus exotiques ne sont simplement pas disponibles en fil d’acier ou en feuillards.
Il est souvent possible de choisir un traitement de surface comme solution alternative. Les traitements de surface les plus fréquents sont : la galvanisation, le phosphatage, le nickelage, le chromage, le revêtement en poudre, l’étamage et l’argenture/dorure. Tous ces traitements de surface ajoutent des propriétés spécifiques au ressort, ce qui augmente la durée de vie et rend le produit adéquat pour l’application, avec comme base que les propriétés mécaniques ne soient pas influencées négativement.
Fragilisation par l’hydrogène pour materiaux de ressorts
L’utilisation de traitements de surface n’est pas sans risque et si ce n’est pas bien réalisé, cela peut entrainer la fragilisation des matériaux. On appelle ce phénomène la fragilisation par l’hydrogène et on le rencontre dans tous les cas où l’hydrogène peut se développer sur la surface de l’acier. L’effet de la fragilisation par l’hydrogène sur l’acier est que l’acier se casse à une résistance à la traction beaucoup plus basse qu’à la normale, malgré le fait que l’acier a des valeurs de durabilité normales aux tests de durée de vie. La fragilisation par l’hydrogène peut être causée par des processus de traitement de surface et apparait lorsque les ressorts sont exposés à des acides non oxydés, au nettoyage et revêtement cathodique. Remarque : les ressorts à lames, qui ont durci après avoir pris forme y sont sensibles.
La réalisation de traitements de surface n’est pratiquement jamais sans risque. Alcomex réalise toujours ces traitements en concertation avec des partenaires spécialisés pour garantir la qualité de nos produits et solutions de ressort.
Commentaires fermés sur Comment determiner le materiau adequat pour un ressort?
En fonction de l’application et des exigences fixées, on choisit l’utilisation d’un matériau déterminé ou d’un traitement de surface spécifique. Les propriétés mécaniques et thermodynamiques et la résistance à la corrosion jouent un rôle important ici, mais chez Alcomex on se penche également sur la disponibilité et sur les coûts. Un matériau exotique, qui serait probablement parfait pour une utilisation déterminée de ressort, est souvent trop cher et non disponible sous forme de fil.
Connaissance des materiaux et du traitement de surface
Au sein du département technique d’Alcomex on cherche toujours les options pour améliorer les matériaux existants en concertation avec les fabricants de fil. Au fil des ans, le fil utilisé chez Alcomex a été considérablement amélioré (de meilleures résistances à la traction par rapport à EN 10270-1 par exemple). Nous pouvons dès lors autoriser des charges plus importantes sur les ressorts que nous avons conçus. Outre l’amélioration des propriétés mécaniques, nous regardons également s’il est possible d’adapter des ressorts à une application déterminée en utilisant un traitement de surface spécifique. Le dépôt sous forme de vapeur de l’or en est un exemple simple ; c’est comme cela que les ressorts reçoivent une fine couche d’or, ce qui garantit une bonne résistance à la corrosion (l’or est aussi un excellent conducteur d’électricité et est assez résistant à l’usure). Pourtant, le facteur prohibitif dans cet exemple est le coût trop élevé pour la plupart des applications.
Le vaste programme de test d’alcomex
Comme les applications représentent de plus en plus des défis, la connaissance des matériaux est devenue primordiale au cours des dernières années chez Alcomex. Les exigences spécifiques concernant la résistance à la température et à la corrosion et la durée de vie prévisible nous obligent à tester les comportements des matériaux.
Chez Alcomex, nous disposons d’un vaste programme de test pour définir la durée de vie et la relaxation. En collaboration avec nos partenaires, il est même possible de tester des ressorts directement dans l’application. L’un des exemples relatifs au test direct dans l’application du client a été la question : Quelle est la durée de vie d’un ressort de compression en INOX 316 à 80°C dans de la vapeur d’eau avec 40% d’acide sulfurique (H2SO4)? Il est ressorti des résultats du test qu’après 80 heures, les ressorts en INOX 316 étaient fortement corrodés et qu’il ne leur était dès lors plus possible de fournir la force nécessaire.
La solution pour cette application spécifique choisie par Alcomex en concertation avec son partenaire fut l’utilisation de simples ressorts en acier avec revêtement spécial. La durée de vie que le test a révélé fut d’environ 2000 heures.
Un autre défi qu’Alcomex doit régulièrement relever est celui des ressorts qui sont en contact avec des températures relativement élevées dans une application. En chauffant en continu les ressorts (environ 250°C), ils sont pratiquement constamment recuits sans tension, la recuisson sans tension fait à présent partie du processus de production. Pourtant, chauffer jusqu’à 250°C de manière constante est une autre histoire. A des températures encore plus élevées, les propriétés mécaniques diminuent très vite, ainsi que la constante du ressort (N/mm). En d’autres termes, les ressorts ne font plus ce à quoi ils servent, il existe naturellement des matériaux standards pour cela mais même ceux-là ne sont parfois pas suffisants et il faut chercher une solution dans la conception totale dont le ressort fait partie.
Module d’élasticité modifié sous température
(E(application)=E20 * [1-r *(t-20)] => t [temp-application] à 20°C température ambiante et r=0,25×10¯³ pour le ressort en acier et r=0,4×10¯³ pour RVS).
Dans ce type de cas spécifiques, il importe de regarder l’ensemble du système et puis de choisir seulement le matériau. Car on peut souvent choisir un matériau existant pour les ressorts par une simple modification du concept. L’application d’ailettes de refroidissement ou d’une isolation est par exemple parfois déjà suffisante pour garantir le temps de réglage souhaité du ressort.
Dans chaque segment du marché, il y a des exigences techniques spécifiques, il existe d’innombrables applications, ce qui fait qu’il est impossible de les clarifier. Nous pouvons par contre affirmer qu’au cours de l’existence d’Alcomex, l’équipe technique a résolu de très nombreux puzzles. De plus, nous cherchons constamment de nouvelles techniques et de nouveaux traitements de surface que l’on peut utiliser pour nos clients, en plus de notre longue expérience.
Par : Marco Dekker | Responsable recherche et developpement
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